我們都知道生產(chǎn)現(xiàn)場有七大浪費，但是往往在現(xiàn)場實際作業(yè)時卻難以發(fā)現(xiàn)，或者無法判定。

程序分析法便是有效的查找浪費的途徑，它依據(jù)生產(chǎn)的工作流程，從第一個工作地到最后一個工作地，全面地分析有無多余、重復(fù)、不合理的作業(yè)，程序是否合理，搬運是否過多，是否有等待現(xiàn)象。

通過對整個作業(yè)流程的全面分析，找出現(xiàn)場作業(yè)的浪費點，達到改進現(xiàn)場作業(yè)方法及空間布局，提高生產(chǎn)率的作用。

程序分析是工藝流程管理、搬運管理、空間布局管理、標準作業(yè)等獲取基礎(chǔ)資料的必要手段，主要從以下幾個方面進行：

1、從流程上

可以發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場工藝流程中是否出現(xiàn)不平衡、回轉(zhuǎn)、停滯和等待的現(xiàn)象；

2、從工序上

可以發(fā)現(xiàn)各工序加工順序是否合理、設(shè)備配備是否恰當(dāng)、空間布局是否便于生產(chǎn)作業(yè)；

3、從作業(yè)上

針對某一工位的具體作業(yè)，觀察其作業(yè)動作，利用ECRS原則進行作業(yè)動作和順序優(yōu)化；

程序分析的工作流程一般由5種基本活動構(gòu)成，即加工、檢查、搬運、等待和存儲，它們分別有不同符號表示：

在具體分析時，通常以程序分析表的形式進行相關(guān)數(shù)據(jù)的記錄和現(xiàn)狀寫實，通過此表可以明顯地看到生產(chǎn)作業(yè)的過程及浪費點。

這其實就是豐田中作業(yè)組合票的原型，豐田經(jīng)過長時間的精益管理導(dǎo)入，非常合理、科學(xué)地將程度分析法融入到日常的生產(chǎn)作業(yè)過程當(dāng)中，不斷去改善和優(yōu)化整個生產(chǎn)流程的穩(wěn)定性和效率，至今仍在延用，可見程序分析的意義所在。

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