企業(yè)簡介：

　　雅迪科技集團(tuán)成立于2001年雅迪的渠道遍布全球，出口包括美國、德國等88個(gè)國家，連續(xù)四年全球銷量第一致力于打造新一代綠色科技出行生活方式，引領(lǐng)行業(yè)升級(jí)，成為電動(dòng)車行業(yè)真正的領(lǐng)航者。2016年5月，雅迪在香港成功上市(股票代碼：01585.HK)成為中國電動(dòng)車行業(yè)首家上市的公司。公司下設(shè)電動(dòng)車高新技術(shù)研發(fā)中心和控制器、塑件、電機(jī)、車架、涂裝等零配件公司，擁有無錫、天津、浙江、廣州、重慶、安徽、越南等八大生產(chǎn)基地，年產(chǎn)能達(dá)上千萬輛。

合作背景：

　　雅迪電動(dòng)車從發(fā)展初期通過高品質(zhì)，高性價(jià)比的產(chǎn)品占領(lǐng)了大部分中國電動(dòng)車市場，2008年開始向海外市場迅速擴(kuò)張，并且受到國際資本的關(guān)注， 而進(jìn)軍資本市場也成為了雅迪電動(dòng)車的下一個(gè)目標(biāo)。而隨著市場份額的擴(kuò)大，規(guī)模化的提升，一方面企業(yè)要保證利潤的持續(xù)增長，另一方面更要保證產(chǎn)品品質(zhì)提升及生產(chǎn)效率的提升。 所以雅迪電動(dòng)車在進(jìn)入資本市場前，決定用3-5年時(shí)間引入日本豐田精益生產(chǎn)方式，圍繞品質(zhì)、效率提升、成本控制為目標(biāo)，開始實(shí)施精益生產(chǎn)的導(dǎo)入。

合作歷程： 2011年—2013年

項(xiàng)目實(shí)施內(nèi)容：

　　雅迪電動(dòng)車致力于全面導(dǎo)入和推行日本豐田TPS精益生產(chǎn)方式，首先從現(xiàn)場入手，從生產(chǎn)工藝、生產(chǎn)流程入手，推行 JIT，制定考核標(biāo)準(zhǔn)，推行量化考核;加強(qiáng)對(duì)成本、效率、員工素質(zhì)、安全、品質(zhì)等全過程環(huán)節(jié)的管控與考核。

　　一、降低成本管理。

　　通過應(yīng)用“精益生產(chǎn)模式”和開展“ QCC ”活動(dòng),讓全體雅迪電動(dòng)人都參與其中來,發(fā)揮所有人的才智來進(jìn)行“創(chuàng)新降本"。并在新產(chǎn)品開發(fā)之初就提出小到一個(gè)整車上的零部件都要有“通用性”,從而實(shí)現(xiàn)“標(biāo)準(zhǔn)化”、“模組化",從源頭上達(dá)到降低成本的目的。

　　二、推進(jìn)5S現(xiàn)場管理。

　　驅(qū)動(dòng)雅迪電動(dòng)車全司上下進(jìn)行5S管理活動(dòng)。對(duì)公司所有可見物品進(jìn)行標(biāo)示,并采用大量的目視化管理。通過5S管理活動(dòng)的開展,給公司運(yùn)營效率、產(chǎn)品質(zhì)量、員工素養(yǎng)帶來較大提升。

　　三、建立合理的績效管理。

　　建立健全公司組織架構(gòu)和崗位職責(zé),并依據(jù)崗位職責(zé)在公司開展至上而下的績效考核模式。對(duì)于重大及重要的工作進(jìn)行專人項(xiàng)目跟進(jìn),已保證有計(jì)劃、有實(shí)施、有跟蹤、有檢查的 PDCA 管理模式。

　　四、全員培訓(xùn)強(qiáng)化。

　　雅迪電動(dòng)車高層強(qiáng)烈意識(shí)到 長期培訓(xùn)能持續(xù)增強(qiáng)員工對(duì)企業(yè)的歸屬感和主人翁責(zé)任感，能促進(jìn)企業(yè)與員工、管理層與員工層的雙向溝通,增強(qiáng)企業(yè)向心力和凝聚力,塑造優(yōu)秀的企業(yè)文化。

　　通過“請(qǐng)進(jìn)來 走出去”的培訓(xùn)模式,將公司包含一線員工在內(nèi)的所有人員進(jìn)行相應(yīng)的管理技能、職業(yè)素養(yǎng)等培訓(xùn)。通過打造雅迪企業(yè)內(nèi)部培訓(xùn)師體系，商學(xué)院建立等，在企業(yè)內(nèi)部開展形式多樣的培訓(xùn)活動(dòng)。 極大提高了員工綜合素質(zhì)，提高生產(chǎn)效率與服務(wù)水平，為企業(yè)樹立了良好品牌形象，并且為雅迪培養(yǎng)了一批后備干部人才梯隊(duì)，增強(qiáng)企業(yè)組織核心競爭能力。

部分項(xiàng)目效果呈現(xiàn)：

　　1、L/T時(shí)間由17Days 降至 7Days

　　2、SMED由66mins降至5mins

　　3、直通率由14% 提升至 80%

　　4、車架廠主梁QC由 90%提升至 99%

　　5、現(xiàn)場少人化 53人/線 降至 33人/線 11條線共少人 209人

　　6、人均效率 0.75臺(tái)/小時(shí) 提升至 1.4臺(tái)/小時(shí)，效率提升94.7%

　　7、建立供應(yīng)商同平臺(tái)管控系統(tǒng)

　　8、建立改善提案評(píng)審，評(píng)估系統(tǒng)

　　9、新廠區(qū)的顛覆性工藝布局設(shè)計(jì)

　　10、新廠區(qū)的物流倉儲(chǔ)設(shè)計(jì)

　　11、四大生產(chǎn)基地(天津、無錫、慈溪、廣州)的布局設(shè)計(jì)

　　節(jié)約成本：1.63億元