這兩年，騰訊、百度、京東等科技與互聯(lián)網(wǎng)巨頭們，開(kāi)始提“降本增效”，讓市場(chǎng)感受到了陣陣寒意。

在過(guò)去，“降本增效”一直是傳統(tǒng)制造企業(yè)的必修課。尤其是那些產(chǎn)品同質(zhì)化、身處競(jìng)爭(zhēng)的“紅海”、對(duì)成本和效率極其敏感的企業(yè)，更是將“降本增效”上升為公司戰(zhàn)略的一部分——通過(guò)持續(xù)的降本增效，保持競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)。

現(xiàn)如今，這些過(guò)去習(xí)慣了高投入、快擴(kuò)張，更在意技術(shù)研發(fā)、產(chǎn)品創(chuàng)新與客戶體驗(yàn)的科技與互聯(lián)網(wǎng)巨頭們，也要開(kāi)始“降本增效”，與兩個(gè)因素有關(guān)：一方面行業(yè)告別野蠻生長(zhǎng)期，進(jìn)入到成熟階段，這個(gè)時(shí)候除了拼創(chuàng)新和技術(shù)，還需要拼內(nèi)功、拼經(jīng)營(yíng)與管理，降本增效是必不可少的一環(huán)；另一方面，行業(yè)越來(lái)越卷，保持領(lǐng)先優(yōu)勢(shì)的時(shí)間越來(lái)越短，當(dāng)產(chǎn)品與服務(wù)同質(zhì)化不可避免的時(shí)候，降本增效就成為這些大廠保持競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)的必然選擇。

企業(yè)降本增效的三個(gè)誤區(qū)

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降本容易增效難

事實(shí)上，“降本增效”并非哪個(gè)行業(yè)或企業(yè)的專(zhuān)屬，而是公司經(jīng)營(yíng)與發(fā)展的一部分。無(wú)論是沃爾瑪、宜家、寶潔、豐田、富士康，還是特斯拉、蘋(píng)果、華為、亞馬遜、比亞迪，降本增效都曾是他們?cè)谄髽I(yè)經(jīng)營(yíng)層面的路徑選擇。只不過(guò)，很多情況下，很多企業(yè)往往誤解了降本增效，常見(jiàn)了誤區(qū)有三個(gè)：

誤區(qū)一：只降不增。

比如，只注重成本降低，不注重效率提升。為什么？原因很簡(jiǎn)單：降成本往往很直接，方式也很多，裁員、壓價(jià)、砍流程，實(shí)在不行就縮減產(chǎn)品線。但效率提升并不直接，需要?jiǎng)?chuàng)新、改善與洞察新機(jī)會(huì)，這對(duì)于企業(yè)和管理者的要求很高。相比較而言，降本容易做到，增效不容易做到。于是，很多企業(yè)的降本增效，事實(shí)上變成了“只降本、不增效”。

誤區(qū)二：短期得利，長(zhǎng)期受損。

很多企業(yè)制定的降本增效方案，短期看能實(shí)現(xiàn)立竿見(jiàn)影的效果，但長(zhǎng)期看，可能是以犧牲企業(yè)長(zhǎng)期競(jìng)爭(zhēng)力為代價(jià)。比如，將當(dāng)下不產(chǎn)生直接價(jià)值的部門(mén)砍掉，尤其是公司組織架構(gòu)中的成本中心（而不是利潤(rùn)中心）。這樣做，表面看降低了成本，但企業(yè)內(nèi)部?jī)r(jià)值鏈并非只有直接盈利的部門(mén)，還需要很多支持體系，還需要有面向未來(lái)的產(chǎn)品研發(fā)和技術(shù)創(chuàng)新，盡管他們短期內(nèi)并不能創(chuàng)造利潤(rùn)，但卻是公司構(gòu)建長(zhǎng)期競(jìng)爭(zhēng)力的一部分。只活在當(dāng)下，對(duì)企業(yè)發(fā)展風(fēng)險(xiǎn)極高。

誤區(qū)三：停留在戰(zhàn)術(shù)層面，而不是戰(zhàn)略層面。

為什么要降本增效？這就要回到企業(yè)的戰(zhàn)略目標(biāo)。如果脫離公司戰(zhàn)略目標(biāo)，讓各部門(mén)按照自己的方式推進(jìn)降本增效，效果往往南轅北轍。有可能是A部門(mén)的降本增效成果，被B部門(mén)的降本增效方式給抵消了；另一種可能是，部門(mén)層面的降本增效措施，沒(méi)有給公司帶來(lái)預(yù)期效果，反而影響了公司戰(zhàn)略目標(biāo)的達(dá)成（1+1+1 <1）。這是因?yàn)楹芏喙镜慕当驹鲂亲韵露系?，屬于部門(mén)層面的“各自為戰(zhàn)”，沒(méi)有先從公司戰(zhàn)略目標(biāo)出發(fā)，梳理路徑、策略與方案，到最后，不僅沒(méi)有實(shí)現(xiàn)公司層面降本增效的戰(zhàn)略目標(biāo)，還容易造成公司內(nèi)耗，帶來(lái)更高的管理成本。

優(yōu)秀企業(yè)降本增效最佳實(shí)踐

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特斯拉豐田宜家的做法

回到降本增效的戰(zhàn)略初衷，那些優(yōu)秀企業(yè)的做法，無(wú)一不是指向了公司戰(zhàn)略目標(biāo)、指向了競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)與核心競(jìng)爭(zhēng)力、指向了市場(chǎng)變化與行業(yè)周期。同時(shí)，一定是先從公司戰(zhàn)略目標(biāo)出發(fā)，回到公司發(fā)展面臨的主要矛盾，通過(guò)抓大放小、設(shè)定優(yōu)先級(jí)、兼顧短期與長(zhǎng)期、將自上而下的目標(biāo)拆解與自下而上的方案選擇相結(jié)合，這樣的降本增效才能起到效果。從具體的做法看，我們來(lái)看看特斯拉、豐田與宜家在降本增效層面的具體實(shí)踐：

案例一：特斯拉的降本增效——關(guān)鍵詞：模塊化、數(shù)字化、供應(yīng)鏈

做法1：模塊化設(shè)計(jì)和制造

特斯拉將整個(gè)汽車(chē)制造過(guò)程模塊化，使得不同模塊之間可以互相替換和組合。這種模塊化的設(shè)計(jì)和制造，一方面使得生產(chǎn)過(guò)程更加簡(jiǎn)潔，另一方面也降低了生產(chǎn)成本。例如，特斯拉的Model 3電池模塊化設(shè)計(jì)，使得電池更容易制造和替換，降低了電池生產(chǎn)和維護(hù)成本。

做法2：利用數(shù)字化技術(shù)

特斯拉在整個(gè)生產(chǎn)和供應(yīng)鏈過(guò)程中大量采用數(shù)字化技術(shù)，例如在生產(chǎn)線上使用自動(dòng)化機(jī)器人、大數(shù)據(jù)分析和智能物流等技術(shù)，可以大幅降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率。此外，特斯拉還采用數(shù)字化供應(yīng)鏈管理，可以更好地管理供應(yīng)商，實(shí)現(xiàn)供應(yīng)鏈高效運(yùn)作。

做法3：提高能源利用效率

特斯拉在車(chē)輛設(shè)計(jì)和生產(chǎn)過(guò)程中注重提高能源利用效率。例如，特斯拉的電動(dòng)汽車(chē)使用了高效的驅(qū)動(dòng)系統(tǒng)和制動(dòng)系統(tǒng)，同時(shí)利用太陽(yáng)能發(fā)電和儲(chǔ)能技術(shù)，提高能源利用效率，降低能源成本。

做法4：利用競(jìng)爭(zhēng)力驅(qū)動(dòng)成本降低

特斯拉在生產(chǎn)過(guò)程中注重競(jìng)爭(zhēng)力，不斷提高產(chǎn)品質(zhì)量和創(chuàng)新能力。例如，特斯拉通過(guò)改進(jìn)汽車(chē)設(shè)計(jì)和生產(chǎn)工藝，提高產(chǎn)品性能和質(zhì)量，同時(shí)不斷推出新產(chǎn)品和服務(wù)，增強(qiáng)市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力，以推動(dòng)成本降低。

案例二：豐田的降本增效——關(guān)鍵詞：精益管理、持續(xù)改進(jìn)、員工參與

做法1：精益生產(chǎn)

豐田汽車(chē)將精益生產(chǎn)視為其經(jīng)營(yíng)理念的核心，其目的是通過(guò)消除浪費(fèi)來(lái)提高效率和質(zhì)量。在生產(chǎn)過(guò)程中，豐田致力于減少流程中的不必要的步驟、降低庫(kù)存、簡(jiǎn)化工作流程等，從而降低成本并提高效率。

做法2：費(fèi)用管理

豐田汽車(chē)采用嚴(yán)格的費(fèi)用管理體系，通過(guò)對(duì)生產(chǎn)和行政費(fèi)用的控制來(lái)降低成本。豐田的成本控制體系包括預(yù)算制定、實(shí)際費(fèi)用的跟蹤和分析、成本的核算和管理以及效益的評(píng)估等。

做法3：供應(yīng)鏈管理

豐田汽車(chē)建立了全球供應(yīng)鏈管理體系，通過(guò)對(duì)供應(yīng)商的管理和優(yōu)化來(lái)降低成本并提高生產(chǎn)效率。豐田汽車(chē)在供應(yīng)鏈管理方面的成功實(shí)踐包括建立與供應(yīng)商的戰(zhàn)略伙伴關(guān)系、優(yōu)化供應(yīng)鏈流程、實(shí)現(xiàn)供應(yīng)鏈的透明度和協(xié)調(diào)等。

做法4：持續(xù)改進(jìn)

豐田汽車(chē)鼓勵(lì)員工進(jìn)行持續(xù)改進(jìn)，不斷優(yōu)化生產(chǎn)流程、減少浪費(fèi)并提高產(chǎn)品質(zhì)量。豐田汽車(chē)的持續(xù)改進(jìn)實(shí)踐包括推廣精益生產(chǎn)、建立改進(jìn)小組、實(shí)施員工培訓(xùn)以及建立質(zhì)量管理體系等。

做法5：?jiǎn)T工參與

豐田汽車(chē)注重員工的參與和貢獻(xiàn)，鼓勵(lì)員工提出改進(jìn)建議，推動(dòng)企業(yè)的持續(xù)改進(jìn)。豐田汽車(chē)的員工參與實(shí)踐包括建立員工參與機(jī)制、推廣工作流程改進(jìn)項(xiàng)目、開(kāi)展員工創(chuàng)新活動(dòng)以及建立員工獎(jiǎng)勵(lì)制度等。

案例三：宜家家居的降本增效——關(guān)鍵詞：模塊化、自動(dòng)化、創(chuàng)新

做法1：模塊化設(shè)計(jì)

宜家的產(chǎn)品設(shè)計(jì)很大程度上采用了模塊化設(shè)計(jì)，通過(guò)模塊的組合、替換等操作，實(shí)現(xiàn)多款產(chǎn)品的生產(chǎn)，減少了產(chǎn)品開(kāi)發(fā)的時(shí)間和成本，同時(shí)也降低了生產(chǎn)過(guò)程中的錯(cuò)誤率。例如，宜家的一張桌子，只需使用數(shù)種不同的板材、支架、螺絲等組件就可以拼裝完成，大大降低了生產(chǎn)成本。

做法2：優(yōu)化供應(yīng)鏈管理

宜家在全球擁有大量的供應(yīng)商和生產(chǎn)基地，但它卻通過(guò)優(yōu)化供應(yīng)鏈管理來(lái)降低成本。例如，宜家會(huì)對(duì)供應(yīng)商進(jìn)行層層審核和篩選，選擇成本低、品質(zhì)好的供應(yīng)商進(jìn)行合作；同時(shí)，宜家也通過(guò)實(shí)時(shí)的庫(kù)存管理、訂單管理等手段，掌握了供應(yīng)鏈的動(dòng)態(tài)情況，確保生產(chǎn)與銷(xiāo)售的平衡。

做法3：運(yùn)用自動(dòng)化技術(shù)

宜家大量使用自動(dòng)化技術(shù)，如自動(dòng)化倉(cāng)儲(chǔ)、自動(dòng)化流水線等，來(lái)提高生產(chǎn)效率、降低生產(chǎn)成本。例如，宜家使用自動(dòng)化倉(cāng)儲(chǔ)系統(tǒng)來(lái)管理產(chǎn)品庫(kù)存，實(shí)現(xiàn)高效出入庫(kù)操作，提高了物流運(yùn)作效率。

做法4：管理成本支出

宜家重視成本管理，對(duì)每項(xiàng)支出都進(jìn)行了精細(xì)的管理和控制，包括生產(chǎn)成本、物流成本、人力成本、廣告成本等。例如，宜家在招聘、培訓(xùn)員工時(shí)注重效率，采用集中式培訓(xùn)和一線邊工作邊學(xué)習(xí)的方式，有效降低了培訓(xùn)成本。

做法5：保持創(chuàng)新

宜家一直致力于保持創(chuàng)新，通過(guò)推出新的產(chǎn)品、新的服務(wù)、新的銷(xiāo)售渠道等，實(shí)現(xiàn)降本增效。例如，宜家在家居產(chǎn)品設(shè)計(jì)中采用了可持續(xù)性材料，提高了產(chǎn)品的壽命和質(zhì)量，同時(shí)也節(jié)約了生產(chǎn)成本；宜家還開(kāi)發(fā)了在線購(gòu)物平臺(tái)和家具租賃服務(wù)，拓展了銷(xiāo)售渠道，提高銷(xiāo)售額。

企業(yè)所在的行業(yè)不同，發(fā)展階段不同，所要實(shí)現(xiàn)的戰(zhàn)略目標(biāo)不同，因此，任何一家企業(yè)的降本增效舉措，都需要因地制宜。從長(zhǎng)期看，自動(dòng)化與數(shù)字化技術(shù)的應(yīng)用、不斷提升的供應(yīng)鏈管理水平、員工的全面參與及專(zhuān)業(yè)能力提升、常態(tài)化的創(chuàng)新與改善等等，越來(lái)越成為很多企業(yè)降本增效的策略選擇。當(dāng)然，平衡好短期與長(zhǎng)期，兼顧當(dāng)前的競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)與未來(lái)的核心競(jìng)爭(zhēng)力，對(duì)管理者而言并不容易，要把降本增效從措施內(nèi)化為企業(yè)經(jīng)營(yíng)發(fā)展的一部分更不容易。說(shuō)到底，持續(xù)增長(zhǎng)與組織進(jìn)化，才是企業(yè)發(fā)展的核心。

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