等待浪費是在加工、搬運、檢查過程中隨處可見的一種現(xiàn)象，等著下一個動作或指令的來臨，或上一個動作或指令的結(jié)束，從而造成人力、設(shè)備、物料等資源處于相互等待的狀態(tài)，例如：臨時性閑置、停止或無事可做等狀態(tài)。

實際上，在很多情況下，物料或者半成品都是處于等待被加工的狀態(tài)中，從而造成一定的浪費，例如：

1、人等設(shè)備或物料時，常常會導(dǎo)致人員效率低，作業(yè)不飽和；

2、設(shè)備等人或物料時，會致使設(shè)備暫停，使設(shè)備利用率降低；

上述兩點加在一起，則會導(dǎo)致整個生產(chǎn)的效率降低，增加生產(chǎn)周期，嚴(yán)重的還會延長交貨期，引起客訴；

3、除此之外，還會導(dǎo)致物料資源浪費，以及水電氣能源，車間場地等等，間接影響并增加了生產(chǎn)成本；

4、如果設(shè)備長時間處于暫停狀態(tài)，還會導(dǎo)致人員產(chǎn)生厭倦情緒，不耐煩或著急下班等等。

盡管等待浪費會造成以上多種危害，但是由于管理者往往已經(jīng)習(xí)慣了現(xiàn)有的做法和現(xiàn)狀，對一些等待反而不覺得是浪費，長此以往，則會對企業(yè)的生產(chǎn)成本、效率、交期、士氣等等產(chǎn)生嚴(yán)重影響。

產(chǎn)生等待浪費的原因有多個方面，主要有以下幾點：

1、安全庫存量或采購計劃不合理，盤庫時得到的庫存量不準(zhǔn)確，導(dǎo)致零部件及原材料等物料短缺，供應(yīng)不及時，從而導(dǎo)致成品不能下線，人員或機器設(shè)備都得停工待料，等待物料到位再繼續(xù)動工；

2、所需的加工物料質(zhì)量不合格不穩(wěn)定，導(dǎo)致成品的品質(zhì)不良，檢查、挑選、修復(fù)或報廢處理的過程，會影響后道工序生產(chǎn)時間；

3、設(shè)備會由于：

①設(shè)備維護保養(yǎng)不到位，突發(fā)的設(shè)備故障維修造成的生產(chǎn)停滯；

②有些設(shè)備的換型需要的時間可能很長，進行批量生產(chǎn)時批量與批量之間進行產(chǎn)品轉(zhuǎn)換的速度慢，導(dǎo)致下道工序停工等待；

③設(shè)備本身產(chǎn)能有差異，自動加工和傳送帶運送的過程中間的時間間隔有長有短，若是設(shè)備間隔時間過長，就會導(dǎo)致人員“閑視”的等待現(xiàn)象，這是自動化加工所導(dǎo)致的最常見的等待，這是一種“監(jiān)視機器”的浪費，雖然是自動設(shè)備，但是仍然需要有專人在旁邊照顧看管，做一些補充材料或是操作設(shè)備的動作，所以特稱之為“閑視”的浪費。但是公司引進自動化設(shè)備的目的并不是使人員閑置，因此要想辦法解決“人員閑視”這個問題；

4、生產(chǎn)計劃安排不當(dāng)，生產(chǎn)線各工序的產(chǎn)能不平衡，空間布局不合理，需要額外產(chǎn)生搬運、走動、拿取等動作，導(dǎo)致部分工序等待上道工序產(chǎn)品交付；

5、因作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)不完善，工藝流程不合理，從而導(dǎo)致的部分工序生產(chǎn)效率降低，從而導(dǎo)致整個生產(chǎn)線的產(chǎn)能不平衡；

6、溝通不暢通，人員分工不科學(xué)，產(chǎn)線各工序員工之間的作業(yè)任務(wù)量分配不均勻；人與人之間或部門與部門之間配合不默契導(dǎo)致等待；或是員工本身的技能不熟練，作業(yè)動作緩慢，可能就僅僅是一個工序相對慢，但是會導(dǎo)致整條生產(chǎn)線都受到等待影響；

消除等待浪費的具體對策有如下幾點：

1、加強原材料控制，確保物料及時供應(yīng)；

2、加強產(chǎn)品過程質(zhì)量檢驗，采用防錯措施，提高產(chǎn)品質(zhì)量，減少不良品出現(xiàn)；

3、加強設(shè)備管理，包括：

①TPM保養(yǎng)（全員生產(chǎn)性保全活動），降低設(shè)備的故障率；

②提升換產(chǎn)效率，SMED的有效應(yīng)用，從而實現(xiàn)快速換模；

③進行標(biāo)準(zhǔn)工時時間測定，將操作等待時間明確化，合理統(tǒng)籌安排等待時間，找出瓶頸工序，對于瓶頸工序，增加設(shè)備和工具的投入，減少下道工序的等待時間；如果是因為傳送帶運送過程慢的，可以增加傳送帶運轉(zhuǎn)的速度，或是縮短輸送行程的長度；

4、合理安排生產(chǎn)計劃，根據(jù)生產(chǎn)和現(xiàn)場的實際情況改善產(chǎn)線布局，盡量采用一個流的生產(chǎn)方式；另外，可以測算標(biāo)準(zhǔn)工時，按照節(jié)拍生產(chǎn)，平衡產(chǎn)能，實現(xiàn)均衡化生產(chǎn)；

5、進行標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)訓(xùn)練，制定清晰的產(chǎn)品和技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書和作業(yè)要領(lǐng)書等；改進并優(yōu)化工藝流程，常對員工進行工藝培訓(xùn)，培養(yǎng)多能工，減少設(shè)備等人、物流等人、人等人的狀況發(fā)生；

6、實施目視化管理，防止因溝通不暢，信息不對稱所造成的停工等待；另外，要根據(jù)人員的配置，合理分配每個人的工作任務(wù)量，給快的工序分配足夠多的工作或者快的工序利用等待時間做一些現(xiàn)場整理的工作，消除快等慢的現(xiàn)象。