隨著在各個(gè)行業(yè)客戶端項(xiàng)目上的輔導(dǎo)，筆者逐漸發(fā)現(xiàn)在現(xiàn)今精益推廣的背景下，曾經(jīng)前人總結(jié)出的一些基本方法工具卻在逐漸被淡化，企業(yè)更愿意去追求思想和理念上的改善，而忽略了踏踏實(shí)實(shí)落地的原始方法。

當(dāng)我們難以在某一個(gè)作業(yè)流程中取得突破性進(jìn)展的時(shí)候，不妨回頭看看最初的管理學(xué)家們提出的理論和實(shí)驗(yàn)方法，往往可以從這種看似“笨”的方法中尋找出改善機(jī)會(huì)。

今天，我們將介紹動(dòng)作分析法的作用和應(yīng)用。

動(dòng)作分析法最初由吉爾布雷斯夫婦提出，他們通過觀察砌墻工作，將人的動(dòng)作分成各個(gè)動(dòng)素，再不厭其煩地對(duì)砌墻的各個(gè)動(dòng)作進(jìn)行拆解并分析，找到最省力、最省時(shí)的動(dòng)作組合，最終形成了效率較高且較為輕松的工作方法，從而提煉出了動(dòng)作分析法。

同樣，作為科學(xué)管理之父的泰勒，在鐵鏟實(shí)驗(yàn)和切削實(shí)驗(yàn)中，也沒有高大上的理論基礎(chǔ)作為思想支撐，僅僅是通過長(zhǎng)時(shí)間的觀察，用最“簡(jiǎn)單粗暴”的方法將工作進(jìn)行極其細(xì)致的拆分，然后組合出最經(jīng)濟(jì)高效的組合作為最優(yōu)解，形成了效率較高的成功改善。

在豐田生產(chǎn)模式推廣的今天，我們更多地將精力投放在了如何實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)化，如何實(shí)現(xiàn)自働化，但是我們忽略了，即使是豐田，它也是曾經(jīng)經(jīng)歷過將各個(gè)工序、各個(gè)工作拆分到極致的過程，它也是通過對(duì)人員工作過程中對(duì)動(dòng)作分析的極致拆解和分析，然后用最優(yōu)的組合才形成了一道道工序，否則如何可以將上下游工序串聯(lián)在同一節(jié)拍中進(jìn)行工作呢？

只有將最基礎(chǔ)的做好，形成工作流，才會(huì)有它日后去探索更高級(jí)的準(zhǔn)時(shí)化和自働化，才會(huì)有不斷改善和進(jìn)步。

在筆者走訪過的眾多企業(yè)中，其實(shí)中國(guó)的制造業(yè)大多還處于工序不平衡狀態(tài)。

在這種先天基礎(chǔ)比較薄弱的情況下，一味地去追求更高級(jí)的精益管理思想，其實(shí)本身也是一種浪費(fèi)的存在。

當(dāng)我們沒有更好的辦法可以一步到位時(shí)，不妨做到空杯心態(tài)，去耐心地將自己的生產(chǎn)線進(jìn)行拆分，耐心地將各個(gè)工位的動(dòng)作進(jìn)行拆分，將拆分出來的元素羅列出來，將不必要的存在去除掉，將沒有價(jià)值的浪費(fèi)消除掉，然后再將這些元素進(jìn)行最優(yōu)的實(shí)驗(yàn)，把最終的最優(yōu)結(jié)果形成我們的操作標(biāo)準(zhǔn)或生產(chǎn)工序標(biāo)準(zhǔn)。

往往這種最簡(jiǎn)單直接的方式，可以為我們帶來意想不到的收獲。到了那個(gè)時(shí)候，可能我們不再需要精益的各種理論支撐，在實(shí)驗(yàn)過程中，或最優(yōu)組合結(jié)果的運(yùn)行當(dāng)中，所有的異常本身就成為了改善機(jī)會(huì)。

將這些改善機(jī)會(huì)不斷地提煉和總結(jié)，其實(shí)就是精益，甚至可以形成自己的管理模式！

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